摘要

去毛刺是精密加工的关键收尾工序，传统工艺存在效率低、一致性差、柔性不足等痛点。哈尔滨岛田大鹏工业股份有限公司联合华耐视推出的柔性去毛刺机视觉引导系统，以单目 2D 视觉精准解算工件 6 轴三维姿态，摆脱对高精度工装的依赖；换型时间由小时级压缩至分钟级，可实现千点级轨迹实时引导，硬件成本降低 30% 以上，生产效率提升 5–10 倍，推动去毛刺工序走向全自动化、智能化。

行业背景：去毛刺工序的三大痛点

在智能制造推进过程中，去毛刺作为精密加工的关键收尾工序，传统工艺存在三大痛点：一是依赖人工经验，效率低、一致性差；二是柔性不足，难以适配多品种、小批量生产需求；三是自动化改造成本高，传统 3D 视觉方案硬件投入大。

技术方案：单目2D视觉突破传统瓶颈

●末端集成设计：将高速主轴电机与 2000 万像素单目相机一体化安装，搭配特制照明与高防护设计，可抵御恶劣车间环境；单台相机即可实现大尺寸工件全域成像，硬件成本低于传统 3D 视觉方案。

●核心突破一：单目 2D 相机精准解算工件 6 轴三维姿态，摆脱对高精度工装的依赖，定位精度行业领先。

●核心突破二：自动识别工件边缘，一键生成平滑加工程序，换型时间从小时级压缩至分钟级。

●核心突破三：视觉软件与机器人直连通信，突破寄存器限制，实现千点级轨迹实时引导，保障加工流畅。

性能与价值

●全流程无人化：实现上料至下料全流程无人化，操作采用图形化配置，易调试维护。

●降本增效：硬件投入降低 30% 以上，生产效率提升 5–10 倍。

●柔性适配：适配多行业、多品种工件需求，助力企业降本、提效、增柔性。

FAQ

Q：这套系统必须用 3D 视觉吗？

A：不需要。系统采用单目 2D 视觉即可精准解算工件 6 轴三维姿态，硬件成本显著低于传统 3D 视觉方案。

Q：换型需要多长时间？

A：系统可自动识别工件边缘并一键生成加工程序，换型时间从传统的小时级压缩至分钟级。

Q：生产效率能提升多少？

A：相比传统工艺，硬件投入可降低 30% 以上，生产效率提升 5–10 倍，并实现上料至下料全流程无人化。

Q：适用于哪些工件？

A：适配多行业、多品种工件，尤其适合汽车零部件等对去毛刺一致性和柔性要求高的精密加工场景。